在曩昔，新锐公司的托盘出产依赖于剪板机下料、钻床打孔、压力机限制等传统工艺。这套“老把式”尽管安稳，但坏处日益闪现：整个出产流程需求多道工序串联，人工干预环节多，导致出产功率低下，难以满意日渐增加的订单需求。一起，高强度的体力劳动不只使工人疲惫不堪，也带来了不容忽视的安全危险危险，如剪切、冲压等环节的机械损伤危险。此外，人工操作的精度动摇也直接影响了终究产品的质量安稳性。

　　面临传统工艺的瓶颈，新锐公司并未故步自封。该公司安排技术骨干团队，深化多家自动化出产线制作厂家进行实地调研和调查。经过比照剖析，一种集“一次性冲压成型、接连化作业、智能机械臂码垛”于一体的自动化解决方案锋芒毕露。该出产线经过程序化操控，将下料、冲孔、压型等多道工序集成于一台设备，完成了从原材料到制品的无缝联接。

　　质量腾跃：由高精度的数控系统和模具确保，每一件托盘的尺度、孔位都高度一致，产质量量安稳性得到质的提高，废品率明显下降。

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